中國鐵建重工創新驅動 打造中國高端制造新名片

發布日期：2017-11-15來源：網絡來源編輯：張世輝

[摘要]

　　 從株洲北區石峰山到長沙東郊螺絲塘，每周有兩趟班車往返。線路的兩頭，一頭是國際領先的掘進機和特種裝備制造基地，另一頭是世界最先進的道岔生產基地，它們分別是鐵建重工總部和道岔分公司所在地。 近年來，鐵建重工生產的國產高端軌道設備和地下工程裝備從這里走向全國、邁向世界，并引領著中國制造業的進步。

　　 自2007年5月成立以來，鐵建重工從“零”起步，成功打造了國產掘進機、特種裝備、軌道設備三大戰略性新興產業，完成了技術產品從無到有、市場份額從配角到主角的逆襲。10年間，鐵建重工實現產值規模超過100億元，累計營業收入307億元，創造了主要經濟指標30%以上的年均增長速度，成為行業成長性指標增長最快、規模最大的企業。

　　 在加快從制造業大國向制造業強國轉變中，中國裝備制造企業扮演著重要角色。鐵建重工從加強創新和服務入手，加速數字化轉型升級，在與國際巨頭激烈的市場競爭中，不斷打造中國高端裝備自主品牌新名片。

　　 自主化攻關實現從制造到創造

　　 當前中國高鐵因技術質量高、建設成本低、運營里程長、運行速度快、建設規模大成為一張閃亮的“國家名片”。

　　 而在2004年中國高鐵建設剛剛拉開大幕之際，高速道岔等軌道設備一度成為高鐵建設的技術掣肘。當時國內成規模的道岔生產企業僅有兩家，且只能生產時速160公里以下的普速道岔，國產技術裝備難以滿足國內市場需求。

　　 記者在調研中發現，當時的生產企業主要通過引進國外技術，或者與外資聯合辦廠等方式開展生產經營，長期以來這種“拿來主義”在中國制造業成為一種普遍現象。

　　 起步之初，鐵建重工董事長、黨委書記劉飛香也想過“引進來”這種簡便的辦法，但是外資企業提出的技術占股49%、技術人員工資每天800歐元等苛刻條件，讓人難以接受。

　　 實際上，“拿來主義”雖然可以使企業快速形成產能，但如果不能在技術上擺脫外資企業的控制，就不能使企業創新發展有實質性進展。

　　 是繼續在“拿來主義”的模式下做廉價加工廠，還是另起爐灶、自主突圍？鐵建重工選擇了后者。從選址規劃到廠房建設、從設備選型到首組高速道岔下線，歷時3年時間，時速250公里高速道岔、時速350公里大號碼高速道岔、重載鐵路道岔、輕軌地鐵道岔、高錳鋼及合金鋼轍叉等產品相繼研制出廠并成功應用。

　　 初次嘗到了自主創新的甜頭，從此一發不可收拾。鐵建重工以高研發投入為基石，研發費用占營業收入的比重始終在5%以上，研發人員占員工總數的比重始終在20%以上；構建起行業內唯一的國家級企業技術中心、工程技術研究中心、重點（工程）實驗室、博士后工作站、院士專家工作站、工業設計中心“六位一體”平臺。

　　 在成功開發了道岔板塊后，鐵建重工瞄準技術含金量、產品附加值高的個性化、定制化地下工程裝備，在沒有購買任何國外圖紙和專利的情況下，從攻克土壓平衡盾構機，到攻堅大直徑泥水平衡盾構機，再到牽頭組織“863計劃”巖石隧道掘進機（TBM）的自主攻關；從打造長沙本部生產基地，到形成蘭州、烏魯木齊、西安、包頭和全國多個合作廠的全國布局，鐵建重工推動高端軌道設備和地下工程裝備實現了由“制造”到“創造”的轉變，提高和強化了企業的核心競爭力。

　　 服務型制造推進服務業與制造業深度融合

　　 今年上半年，鐵建重工服務人員在玉磨鐵路設備巡檢過程中，發現特種施工設備帶病工作，一些配件如果不馬上更換會給整機帶來更大損害，服務人員當即與用戶溝通，及時將配件發出并進行更換，有效避免了用戶的損失。

　　 這種貼心的服務并不是個例。在靠近業主指揮部和施工點半徑不大于100公里范圍內設服務站，機動服務組2小時內響應、24小時內到達、48小時解決問題，這就是鐵建重工點多面廣的售后服務隊。

　　 據分析，在我國市場經濟從“賣方市場”進入“買方市場”后，面對新的市場競爭環境，制造型企業生產經營不能囿于單純的生產型制造，產品售出后更不能當“甩手掌柜”。

　　 早在2014年，鐵建重工就已經從發展戰略、經營制度上把服務與制造擺在同等重要的位置，充分認識到制造業服務化是制造與服務兩化融合的新產業形態，是現代服務業與先進制造業的高度融合，是新的發展模式。

　　 為此，他們突出產品的定制化特點，為客戶提供增值服務和全程一站式服務，提供全方位的人力和技術支持；在售前、售中、售后，為客戶進行個性化、專業化設計和提供項目技術方案，讓客戶參與監造產品制造過程，為客戶設備技術與操作人員提供培訓，為客戶提供備品配件銷售、現場技術服務、安裝、設備維護、回收再制造、高難度項目施工方案等，使得服務型制造成為企業快速發展新的利潤增長極和競爭驅動力。

　　 數字化驅動引領制造向“智造”轉型

　　 在鐵建重工長沙園區掘進機鉚焊車間，一批三頭六臂的焊接機器人正在有序作業，他們身上安裝有一個三維伸縮臂，每套伸縮臂上配有一套弧焊機器人。

　　 記者了解到，使用機器人進行焊接作業，以每年焊接24臺（套）刀盤和盾體計算，機器人焊接可節約工人工資76.8萬元，節約能耗費用4.65萬元。

　　 同時，由于人工焊接勞動強度大，操作環境惡劣，焊接質量波動大。機器人自動化焊接后，有效保證了焊接質量的穩定，同時極大地提高了工作效率。

　　 在重型裝備制造業，機器人風生水起實際上是一種轉型跨越的新趨勢。隨著《中國制造2025》的深入實施，智能制造既是新一代信息技術與制造業融合發展的受力端，也是企業轉型升級的發力端。

　　 記者了解到，鐵建重工構建了基于數字化的未來發展戰略，通過結合掘進機、特種裝備等產品產業特點，以研發設計數字化為龍頭，以此實現產業設計數字化、產品機器人化、生產智能化、服務智能化和管理智慧化，積極打造智慧工廠。未來，鐵建重工技術產業形態將發生革命性變化：把產品塞入電腦，把車間搬進電腦，采用虛擬設計與仿真制造技術，打造技術引領的“零缺陷”高端裝備產品；研發具有智能感知和分析決策功能的隧道智能施工機器人，逐步實現地下施工的無人作業、少人作業和高效作業……

　　 截至目前，以數字化驅動為新的轉型突破點，鐵建重工打造了國內首個掘進機綠色再制造示范項目，積極進軍磁浮裝備等智能化程度更高的高端產業。他們還通過加快產品全生命周期管理（PLM）軟件系統的開發和運行，推動智能制造、“互聯網+”及機器人等新興前沿技術產業化，朝著國內高端裝備智能制造標桿企業轉型跨越，引領中國制造邁向中國智造。

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